مطالب مفید

عوامل خوردگی میلگرد در بتن

علت استفاده میلگرد در بتن

میلگرد پروفیلی استوانه ای، طویل و توپر است که در ساختمان های اسکلت بتنی به منظور افزایش قدرت بتن به صورت آرماتور (ترکیب میلگرد با بتن) استفاده می شود. وجود میلگرد سبب افزایش قدرت کششی بتن می شود و این عیب بتن را پوشش می دهد. بتن و فولاد از چسبندگی خوبی برخوردارند، وجود آج روی میلگرد نیز به منظور افزیش سطع درگیری این دو است. ضریب انبساط حرارتی یکسان میلگرد فولادی و بتن نیز سبب می شود تنش‌ های اولیه اثر گذار نباشند. استفاده میلگرد در بتن سبب کاهش ضخامت بتن ریزی می شود.

چرایی خوردگی میلگرد در بتن

دوام بتن از مهمترین شاخصه ها است که باید در هنگام طراحی و ساخت تمهیدات لازمی جهت تامین آن در نظر گرفته شود. یکی از علل بهم خوردگی دوام در بتن خوردگی میلگردهایی است که بتن با آن مسلح شده است. کوچک ترین تغییر در ترکیبات شیمیایی فولاد سبب خوردگی شده و یا می تواند مقاومت آن را تحت شعاع قرار دهد. شرایط محیطی نیز در روند خوردگی آرماتور تاثیر گذار است. منشا این خوردگی دلایل مختلف فیزیکی، شیمیایی و یا حرارتی دارد که میبایست بررسی شود. زنگ زدگی و نهایتا خوردگی میلگردهای فولادی باعث بروز ترک در پوشش بتنی میلگردها می گردد. این خوردگی با بروز پدیده هایی نظیر کربناتاسیون و به ویژه نفوذ یون کلرید آغاز شده و شدت می یابد و نهایتا به ریزش سازه می انجامد.

خوردگی میل‌گردهای کار شده در بتن مسلح از عمده دلایل اصلی تخریب سازه‌های بتنی و شایع‌ترین نوع خرابی بتن در سواحل است.

دلایل شیمیایی خوردگی میلگرد

– سولفات

حرکت یون های سولفات درون بتن و ترکیب با آلومینات ها سبب باد کردگی و نهایتا ترکیدگی بتن می گردد. افزودن پوزولان ها که شامل خاکستر های آتش فشانی غیر بلورین و مواد معدنی متفاوت است ممکن است خواص دوامی بتن را ارتقاء داده و آسیب پذیری این ماده ارزشمند را در مقابل حملات سولفاتی به حداقل برسانند.

سولفات ها انواع مختلفی دارند اما متداول ترین آن ها عبارت است از سولفات سدیم ، پتاسیم ، منیزیم و سولفات کلسیم که در خاک یا در آب زیرزمینی وجود دارند. معمولا خاک یا آب هایی که حاوی چنین سولفات هایی باشند قلیایی نامیده می شوند. کلیه این سولفات ها برای بتن زیان آور هستند.

– کلرید

یون های کلر آزاد از دلایل تخریب بتن و خوردگی پروفیل میلگرد است. این ماده در آب دریا و برخی افزودنی های حاوی کلرید کلسیم وجود دارد. کلرید سبب از بین رفتن بتن و نرمی آن می شود. کلر پس از فلوئور واکنش پذیرترین نافلزات است. خوردگی میلگرد بر اثر تهاجم یون کلراید به صورت حفره ای شدن است. باید توجه داشت که کلریدها می توانند از طریق ترک­ ها به صورت مستقیم و بسیار سریع به داخل بتن نفوذ کنند.

– اسیدها

امکان این است که اسیدها به طور طبیعی از تخریب و یا فساد گیاهان تولید شوند. اسید سولفوریک در بعضی شرایط طبیعی نظیر مجاری فاضلاب شهری و صنعتی به وجود می‌آید. قرار گیری بتن مسلح شده با میلگرد و محیط اسیدی سبب واکنش اسید و باز شده که در این فرآیند اسید با ترکیبات هیدراته موجود در خمیر سیمان واکنش نشان می‌دهد که همین امر سبب تضعیف مقاومت بتن می گردد.

توجه داشته باشید که تخریب خمیر سیمان، ظاهر شدن ذرات شن و ماسه و رویت میلگردهای درحال خوردگی نشان دهنده  پدیده خوردگی اسیدی است.

خوردگی میلگرد و بتن

روش های جلوگیری از خوردگی میلگرد آرماتور

خوردگی میلگرد در بتن می تواند به علت نبود پوشش یا همان کاور رخ می دهد و تحت بعضی شرایط دچار تهدید عوامل مخرب قرارمی گیرد،

استفاده از میلگرد روکش اپوکسی

اپوکسی روکشی است که روی میلگرد آجدار سیاه پوشیده می شود و معمولا سبز رنگ است. رزین اپوکسی غیر سمی است و با محیط زیست سازگار است. اپوکسی ضد خوردگی است و در نمک و رطوبت مقاومت دارد. این پوشش نوعی جدا کننده فیزیکی است که مانع نفوذ اکسیژن و کلرید و دیگر عوامل خورنده به سطح میلگرد می شود. این پوشش نسبت به ضربه آسیب پذیر است و پروفیل جدا می شود. باید در نظر گرفت که این روکش سطح درگیری میلگرد با یتن را کاهش می دهد.

میلگرد اپوکسی

پوشش دهی میلگرد با رنگ های صد زنگ

رنگ های ضد زنگ، آهن را در مقابل واکنش با هوا، آب و مواد شیمیایی محافظت می کند. پوشش دهی لایه ای نازک از این مواد روی سطح میلگیرد سبب ایجاد لایه ای محافظتی شده که طول عمر فولاد را افزایش می دهد. در هنگام اضافه کردن ضدزنگ باید دقت داشت تا تمام سطح را پوشش دهی کرد.

میلگرد با پوشش زینک ریچ

پوشش زینک ریچ کاوری است که روی میلگرد قرار می گیرد. این مواد مانند سدی در برابر خوردگی هستند. گرچه پوشش های زینک ریچ در قیاس با اپوکسی گران تر هستند اما نسبت به خوردگی مقاوم تر و طول عمر بیشتری دارند که توجیه اقتصادی دارد. توصیه شده است که میلگرد های فولادی با پوشش زینک ریچ در محیط هایی خوردنده شدید که احتمال ضربه و خراش وجود دارد استفاده نشود. طبیعتا میلگرد روکش زینک ریچ از قیمت میلگرد آجدار سیاه بیشتر است.

میلگرد زینک ریچ

تاثیر روش تولید میلگرد بر زنگ زدگی

دیوار برشی چیست و نحوه اجرای آن چگونه است

دیوار برشی چیست

دیوار برشی (Shear wall) از قطعات مهاری تولیده می شود. وظیفه این دیوار خنثی کردن نیروهای جانبی وارد شده بر سازه است. به عبارت کلی این نوع دیوار ها برای مقابله با بارهای جانبی ناشی از باد و زلزله طراحی و ساخته می‌شود. این سازه‌ها در بخش خارجی ساختمان تعبیه می شود و در مانی که بارهای جانبی کوچک باشد مستقیما به فونداسیون متصل می شود و در زمانی که اثر دینامیکی قابل توجهی وجود نداشته باشد این سازه را به ستون‌ها متصل می کنند.

دیوار برشی ممکن است در اثر نیروهای محوری دچار جابه جایی یا تغییرشکل انتقالی و چرخشی شود. اینکه یک دیوار برشی تا چه میزان و چگونه تحت تأثیر لنگر واژگونی، نیروهای برشی یا پیچشی قرار گیرد بستگی به شکل هندسی، جهت آن در برابر نیروی زلزله و محل استقرار آن در پلان ساختمان دارد.

انواع دیوار برشی

همیشه تامین استقامت ساختمان در برابر نیروهای جانبی از دغدغه های مهندسان ساختمان بوده است. شکل و نوع این دیوارها با توجه به شرایط ساختمان و مصالح به کار رفته توسط مهندس سازه طراحی می شود. دیوار برشی را می توان به صورت زیر تقسیم بندی نمود:

– دیوار برشی مصالح بنایی

قدیمی ترین توع دیوار برشی، استفاده از مصالح بنایی غیر مسلح است. البته این دیوارها از نظر ایمنی خیلی تایید شده نیستند به همین دلیل در مصالح آن از سفال های پر شده با دوغاب و بتن استفاده می شود.

– دیوار برشی بتن مسلح

در ساخت این دیوار از میلگرد استفاده می شود که نقش تقویت کننده را ایفا می کند. ضخام دیوارهای برشی بتن مسلح از 14 تا 50 سانتی متر است. این نوع دیوار به دو صورت درجا و پیش ساخته ایجاد می شود. در دیوار برشی درجا برای حفظ یکنواختی و پیوستگی، میلگرد‌های دیوار‌ به قاب محیطی قلاب می‌ شوند‌ اما در دیوار برشی پیش ساخته پیوستگی‌ از طریق اتصال پانل‌ها به قاب توسط میخ‌های فولادی صورت می‌گیرد‌. ‌

– دیوار برشی فولادی

عملکرد سازه‌ای در این دیوارها که با ورق های فولادی ساحته می شود بسیار چشمگیر بوده و در کنترل تغییر مکان جانبی، عملکردی مؤثری دارد. استهلاک انرژی در دیوارهای برشی فولادی بسیار مطلوب است.

– دیوار برشی مرکب

این دسته از دیوارها ترکیبی از دیوار برشی بتنی و فولادی ساخته می شود. ورق‌های تقویت‌شده فولادی که در بتن مدفون شده‌اند جان مایه این دیوارها هستند. تمامی این بخش‌ها توام با قاب فولادی و یا یک قاب مرکب هستند.

انواع دیوار برشی از نظر ظاهری

• دیوار برشی بدون ستون انتهایی
• دیوار برشی با یک ستون هم عرض در ابتدا یا انتها
• دیوار برشی با دو ستون هم عرض ابتدایی و انتهایی
• دیوار برشی با یک یا دو ستون ضخیم‌تر از عرض دیوار در ابتدا و انتها
• دیوار برشی به شکل L ،I ،T یا U

مزایای دیوار برشی

به کمک دیوار برشی اثر p-∆ کاهش پیدا کرده و سبب افزایش ایمنی ساختمان در برابر فروریزش می شود. این روش برای ایمن سازی ساختمان های قدیمی در برابر نیروهای جانبی زلزله مطلوب است. ساخت دیوار برشی آسان است، چرا که جزئیات آرماتورها مشخص است و اجرای آن به راحتی ممکن است. همچنین از دیگر مزایای این دیوارها می توان به پایین بودن هزینه اجرا، افزایش فضای مفید طبقات، شکل پذیری بال و جانمایی در فضاهای محدود اشاره کرد.

نمایی از دیوارهای برشی در یک ساختمان

معایب دیوار برشی

جانمایی و اجرای صحیح این دیوارها اهمیت ویژه ای دارد و در صورت عدم توجه به آن امکان ریزیش این دیوارها وجود دارد. در اجرای دیوارهای برشی حجم زیادی بتن و میلگرد نیاز است، یعنی قیمت میلگرد و نوسانات آن در ساخت این دیوارها تاثیر گذار است.

جانمایی دیوار برشی

اجرای دیوار برشی در پلان باید به صورت متقارن باشد، اجرای غیر متقارن آن سبب فاصله گرفتن مرکز سختی از مرکز جرم شده و هنگام زلزله، نیروی برشی وارد به مرکز جرم، سازه را تحت پیچش قرار می‌دهد که خسارت آفرین است. معمولا در ساختمان های مرتفع از این دیوار در سازه استفاده می شود.

از لحاظ ساختاری بهترین موقعیت قرارگیری برای این نوع از دیوارهای ساختمانی، مرکز هر نیمه از ساختمان است. هرچند قرار دادن سازه‌های برشی در این موقعیت تقریباً غیر ممکن بوده و از همین رو این دیوارها را در گوشه‌ها و انتهای سازه به کار می‌برند.

تفاوت دیوار برشی و دیوار حائل

دیوار حائل به منظور پایداری در مقابل فشار جانبی خاک به کار می‌رود و عمدتا تحت اثر بارهای عمود بر صفحه خود قرار می‌گیرند. اما دیوار برشی زیر فشار بارهای جانبی واقع در صفحه خود قرار می‌گیرد و بارهای درون صفحه‌ای را که عمدتا نیروی جانبی زلزله هستند هم متحمل می‌شود.  باید توجه داشت که دیوارهای برشی بلعکس دیوار حائل که فقط در طبقات منفی و در مقابل فشار جانبی خاک اجرا می‌شوند، در تمام طبقات ساختمان ادامه داشته و لازم است به فنداسیون و سقف ها متصل باشند.

گزارشی کوتاه از صادرات فولاد ایران در سال 1401

صادرات فولاد در سال 1401 با چالش های زیادی همراه بود. شاید وضع برخی قوانین و مقررات در کنار چالش تامین انرژی باعث شد تا اهدافی که برای این سال در نظر گرفته شده بود اجرایی نشود اما در نهایت آمار 11 ماهه نشان می دهد در بخش میانی تنها با کاهش 1 درصدی نسبت به مدت مشابه سال قبل همراه بود. شاید تصمیم برای وضع عوارض صادراتی در ابتدای سال اصلی ترین ضربه را به صادرات فولاد وارد کرد آن هم درست در زمانی که قیمت ها در بازارهای جهانی به دلیل حمله روسیه به اکراین با افزایش همراه شد و این موضوع می توانست میزان ارزش و حجم صادرات فولاد را افزایش دهد.

اما در چنین شرایطی وزارت صمت برای کاهش نگرانی از تامین بازار داخلی این عوارض را وضع کرد که در نهایت آمارهای 6 ماهه صادرات فولاد حاکی از کاهش 15 درصدی صادرات نسبت به مدت مشابه سال قبل بود. هرچند در آمار 7 ماهه تا حدودی این کاهش صادرات جبران شد اما مشکل دیگری در راه بود که می توانست شرایط را سخت کند و آن کمبود گاز در فصل سرما بود. این در حالی بود که تولیدکنندگان فولاد در تابستان نیز با کمبود برق مواجه بودند و حالا با آغاز فصل زمستان مشکلات در بحث تامین گاز هم اضافه می شد.

کاهش برق بسیاری از واحدها را با مشکلات جدی مواجه کرد اما این پایان داستان نبود، چرا که سید رضا فاطمی امین وزیر صنعت، معدن و تجارت نیز اعلام کرده بحران گاز در سال آینده نیز وجود دارد. به همین دلیل تولیدکنندگان فولاد باید از همین امروز برای تحقق برنامه های تولیدی در سال آینده برنامه ریزی کارشناسی و دقیقی داشته باشند.

با این حال برنامه ریزی فولادی ها برای گذر از بحران در آمار 11 ماهه صادرات قابل رویت است و می توان گفت بحرانی که در 6 ماهه اول سال این صنعت در بحث صادرات با آن مواجه بود با مدیریت فولادی ها اثرات کمتری به همراه داشت.

آمار فولاد در سال 1401

بنا به تازه ترین گزارش آماری انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران، مجموع صادرات فولاد ایران (فولاد میانی و محصولات فولادی) در 11 ماهه سال جاری، 9 میلیون و 550 هزار تن بوده است.

در ۱۱ ماهه سال جاری، صادرات فولاد میانی کشور، ۶ میلیون و ۶۵۱ هزار تن بوده که کاهش ۱ درصدی را نسبت به مدت مشابه سال قبل نشان می دهد. از صادرات فولاد میانی، سهم صادرات بیلت و بلوم در ۱۱ ماهه سال 1401 ، 4 میلیون و ۹۰۶ هزار تن، و سهم صادرات اسلب، ۱میلیون و ۴۵ هزار تن بوده است.

در ۱۱ ماهه سال جاری، صادرات اسلب کاهش ۱۳ درصدی را تجربه کرده است و صادرات بیلت و بلوم نیز ۶ درصد افزایش یافته است.

وضعیت صادرات محصولات فولادی در سال 1401

کل صادرات محصولات فولادی کشور در ۱۱ ماهه سال 1401، 2 میلیون و ۸۹۹ هزار تن بوده که نسبت به مدت مشابه سال قبل، کاهش ۴ درصدی را نشان می دهد.

از میان محصولات فولادی، سهم صادرات مقاطع طویل فولادی، 2 میلیون و ۴۸۲ هزار تن بوده و صادرات این مقاطع در ۱۱ ماهه سال جاری 2/0 درصد کاهش یافته است. صادرات میلگرد ، در ۱۱ ماهه سال جاری نسبت به مدت مشابه سال قبل، ۱ درصد افزایش یافته است و به ۲ میلیون و ۱۹۷ هزار تن رسیده است. صادرات مقاطع تخت فولادی نیز با کاهش ۲۰ درصدی به ۴۱۷ هزار تن رسیده است.

گفتنی است در ۱۱ ماهه امسال صادرات آهن اسفنجی ۷۶۹ هزار تن بوده بوده است که کاهش ۲۲ درصدی را نسبت به مدت مشابه سال قبل نشان می دهد.

اما نکته مهم آن است که تنها کاهش تولید نمی تواند اثر منفی اتفاقات رخ داده باشد. از دست دادن سهم بازارهای صادراتی از مهمترین تبعات تصمیمات و نبود زیرساخت های انرژی است. شاید در سال جاری تمرکز روسیه و ترکیه بر بازارهای منطقه رقابت برای ایرانی ها را سخت کرده است. از سویی دیگر شرایط اقتصادی در چین نیز باعث شد تا میزان واردات فولاد از ایران در این کشور کم شود و عراق به عنوان اولین مقصد صادراتی ایران مطرح شود.

البته در حال حاضر می توان انتظار داشت با افزایش ساخت و ساز در ترکیه پس از زلزله اخیر میزان صادرات فولاد به این کشور هم افزایش پیدا کند. اما نکته مهم در بازارهای صادراتی حضور مداوم است که برخی تصمیمات داخلی و مشکلاتی همچون تامین انرژی می تواند این موضوع را دستشخوش تغییر کند.

درنتیجه با توجه به نزدیک به افق 1404 باید با برنامه ریزی دقیق انرژی مورد نیاز برای فولادی ها تامین شود تا بازارهای صادرات به آسانی به دست رقبا نیافتد.

تولید چدن به روش کورکس (Corex)

کورکس چیست؟

کورکس یکی از رو شهای تکاملی و ابداعی نوین شرکت فوست آلپین اطریش است که جهت تولید چدن مذاب با هزینه مناس بتر و رعایت حفظ محیط زیست بیشتر در صنایع تولید چدن مذاب می باشد آهن خام چدن که به روش کورکس تولید می شود، از همه نظر همانند آهن خام تولیدی کوره بلند می باشد و می تواند جهت فولاد سازی به کار گرفته شود روش کورکس اولین و تنها روش شناخته شده جهانی و آزمایش شده می باشد که به صورت مستقیم از سنگ آهن و زغال، چدن مذاب تولید می نماید. به عبارت دیگر در حال حاضر به جز کورکس روشی که بتواند کک سازی را از پروسه تولید چدن و کوره بلند جدا نموده باشد وجود ندارد.

شماتیک کوره بلند، کورکس و فاینکس

روش کوره بلند

تا زمان پیدایش کورکس آهن خام چدن به طور کلی توسط کوره بلند تولید می گردید به منظور تامین انرژی و مواد احیاءکننده کک استفاده میشد که لازم بود باتر یهای کک سازی به کار گرفته شود و همچنین زغال متالورژی کک شو فراهم باشد از طرف دیگر مواد آهنی شارژ شونده در کوره بلند می بایستی عمدتاً به هصورت آگلومره که قبلاً مهیا گردیده اند باشد و مابقی بصورت پلث و یا سنگ آهن شارژ شوند.

روش کورکس

تولید چدن به روش کورکس دو ویژگی اساسی با شرایط معمول را دارد:

1) زغال سنگ غیر کک شو با کیفیت پایین تر از زغال متالوژی به صورت مستقیم یعنی بدون کک سازی مواد احیا کننده و انرژیم یتواند شارژ شود.

2) سنگ آهن به صورت دانه بندی شده مستقیماً در فرایند تولید به کار گرفته می شود و به عبارت دیگر کورکس عملاً کوره بلند و کک سازی در یک مجموعه و بدون احتیاج به آگلومراسیون بوده و به همین دلیل ویژگ یهای قابل اهمیتی را در بر دارد.

ویژگی های تکنولوژی کورکس فعل و انفعالات متالوژیکی در دو پروسه احیا و ذوب (در کوره عمودی احیا) صورت می گیرد. در این روش زغال سنگ کک شو احتیاج به شارژ ندارد و محدودیتی در شارژ سنگ آهن پلت نیز وجود ندارد (می تواند آگلومره شارژ نمود) زغال از طریق سیستم حلزونی شارژ شده و به کوره ذوب ریخته می شود گاز زدایی زغال در حرارتی حدود 1100 تا 1150 درجه سانتیگراد انجام می شود.

به منظور سوخت زغال بدون گاز در کوره ذوب، اکسیژن که توسط یک کارگاه اکسیژن جداگانه تولید شده به کوره دمیده می گردد در این حالت در کنار حرارت مذاب تا سوخت زغال ،گاز احیا بسیار زیادی که ۹۵ درصد 2co+H و حدود 3 درصد Co2 تولید می گردد پس از آنکه گاز احیاء به حرارت مطلوب احیاء کنندگی حدود 850 سانتی گراد خنک و عاری از غبار گردید (در سیلکون غبار آن گرفته م یشود و در اسکروبر سرد و مجدداً غبار گرفته می شود) به کوره احیا هدایت شده و سنگ آهن (پلت) را به صورت آهن اسفنجی با متوسط درجه متالیزاسیون ۹۰ درصد احیا می نماید.

آهن اسفنجی از کوره عمودی احیا توسط چرخ حلزونی طراحی شده خارج می شود و به کوره ذوب هدایت م یگردد و همانند کوره بلند مواد ذوب مانند سنگ آهن با توجه به درجه بازی مورد نظر جهت گوگرد زدایی به آن اضافه شده و در نتیجه چدن مذاب حاصل می گردد. درجه حرارت مذاب خروجی و ترکیب شیمیایی چدن مذاب درست مانند کوره بلند تنظیم میشود گاز خروجی کوره عمودی احیا دارای ارزش حرارتی حدود 1670 کیلوکالری (7000 کیلو ژول) به ازای متر مرکب میباشد پس از تسویه می تواند بعنوان محصول فرعی قابل توجه قرار گیرد به طور مثال م یتواند در یک نیروگاه مدرن حرارتی به کار گرفته شود و یا در صنایع شیمیایی از قبیل سیمان ، آهک و کوره های صنعتی دیگر مورد استفاده قرار گیرد.

مزایای روش تولید طرح کورکس (corex)

طرح کورکس در مقابل کوره بلند به طور عمده دو مزیت اساسی دارد.

1. صرفه جویی اقتصادی
2. کاهش الودگی محیط زیست

با توجه به این روش (حذف کک سازی و آگلومراسیون) در مقابل کمپلکس چدن (کک سازی، آگلومراسیون ، کوره بلند) کاهش هزینه تولیدی محدودی بروز می نماید که این مسئله به ازاء یک تن چدن با توجه به موقعیت محل کارخانه معین می گردد . تئوری منحنی بهره وری از سرمایه چنین مشخص می نماید که در هر دوره افزایش تا دو برابر ظرفیت، هزینه ویژه تولید کاهش می یابد.

مقایسه طرح کورکس و کوره بلند در شرایط کنونی تفاوت هزینه تولیدی معادل ۲۲ درصد را بیان می نماید در یک مقیاس بزرگتر منحنی مذکور چنین نشان می دهد که برای افزایش ظرفیت آتی کورکس در مقابل روش کوره بلند می تواند کاهش هزینه ویژه تولیدی تا ۳۵ درصد را انتظار داشت.

صرفه جویی هزینه ویژه سرمایه گذاری

مقایسه سرمایه گذاری ویژه بین طرح کورکس و روش کوره بلند نشان می دهد در طرح کورکس هزینه سرمایه گذاری ویژه حدود ۲۰ درصد پایین تر از روش کوره بلند قرار دارد و همچنین برای استفاده از گاز خروجی خط کورکس جهت تولید انرژی الکتریکی یک نیروگاه حرارتی مورد بهر هبرداری م یتواند قرار گیرد که
در صورت سرمای هگذاری صرفه اقتصادی حاصله نیز افزایش خواهد یافت.

مزایای گاز خروجی در یک واحد کورکس

در طرح کوره بلند می بایستی زغال در باتری های کک تا 1200 درجه سانتی گراد حرارت دیده و پس از کک شدن مجدداً تا حرارت محیط سرد شود در این طرح این عمل گرمایش و سرد کردن زغال حذف گردیده و از انرژی زغال جهت ذوب نمودن چدن و تولید گاز حاصله کورکس مورد استفاده قرار م یگیرد. این گاز به عنوان گاز خروجی مشخص می گردد و مناسب جهت تولید برق انرژی الکتریکی می باشد که در این صورت اهمیت اقتصادی فراوانی خواهد داشت به طور مثال می توان در یک نیروگاه مدرن حرارتی با حداکثر راندمان از یک واحد ۸۰۰ هزار تنی چدن حدود ۸۸۰ هزار مگاوات ساعت برق به دست آورد این مقدار برق به طور متوسط برای یک شهر ۵۰۰ هزار نفری در اروپای مرکزی تکافو م ینماید. این گاز خروجی نیز به عنوان کالای قابل عرضه به بازار می تواند ارائه شود.

با طرح کورکس جهت استفاده از انرژی تولیدی هماهنگ شدن با یک واحد نیروگاه حرارتی اهمیت فراوانی دارد که مزایای آن به قرار زیر است.

1. اطمینان از تامین زغال در مقابل گاز طبیعی
2. بهره وری بیشتر ناشی از مصرف مواد انرژی زایی کم اهمی تتر (زغال)
3. راندمان بیشتر، هزینه سرمایه گذاری کمتر و نیز کاهش آلودگی محیط در مقابل یک نیروگاه حرارتی با سوخت گاز طبیعی همچنین م یتوان از گاز خروجی جهت کوره احیاء مستقیم دیگر نیز استفاده نمود. بدین نحو که پس از جدا نمودن گاز co2 از گاز خروجی کورکس امکان استفاده از گاز بازیابی شده در روش احیاء مستقیم جهت تولید آهن اسفنجی تا میزان ۶۰ درصد یک واحد کورکس میسر م یباشد ضمنا انرژی برق تولید اکسیژن مورد مصرف کورکس م یتواند از طریق گاز خروجی کورکس تامین گردد.

کاهش آلودگی محیط زیست

مقایسه آلودگی محیط زیست طرح کورکس و روش کمپلکس چدن (آگلومراسیون، کک سازی، کوربلند) نشان م یدهد که آلوده کنندگان هوا CO2 NO2 SO2 و غبار و همچنین آلوده کنندگان پساب ها (فاضلاب صنعتی) مانند فنل، سولفیدها، سیانید آزاد و آمونیوم در پروسس کورکس به مراتب در حد بسیار ناچیز قرار دارند که این مسئله به خصوص با آینده نگری که در حفظ محیط زیست می بایست حداکثر کوشش به عمل آید از اهمیت خاصی برخوردار بوده و  از ویژگی های موفقیت آمیز طرح کورکس می باشد.

آلودگی گازی (هوا)

نمودار شماره ۷ نشان م یدهد دهنده گازهای خروجی طرح کورکس و روش کمپلکس چدن می باشد که نشان م یدهد سطح آلودگی محیط زیست گازی در یک کمپلکس چدن مربوط به یک کارخانه مدرن اروپایی در سال ۱۹۹۰ و نیز با توجه به سرمایه گذاری انجام شده در رابطه با حفظ محیط زیست در سال ۲۰۰۰ چگونه می باشد.

ارقام کورکس در حال حاضر در مقایسه با رقم های اهداف سال ۲۰۰۰ کمپلکس چدن به مراتب چندین برابر پایین تر قرار دارند و بدیهی است که در رابطه با طرح کورکس جهت حفظ محیط زیست اهداف کاهش دهنده این مقادیر در این نمودار در نظر گرفته نشده است.

در ارتباط با گاز های CO2 حاصله نیز طرح کورکس ارقام کمتری را نشان می دهد به طور مثال برای حالت فوق کمپلکس چدن در سال ۱۹۹۰ رقمی برابر 1800 کیلوگرم به ازاء تن چدن و در سال 2000 رقم 1600 به ازاء تن چدن حاصل می نماید در صورتیکه در کورکس این مقدار برابر 1160 کیلوگرم به ازاء تن چدن می باشد که با توجه به سوخت گاز حاصل از پروسس متالوژی ( شکل 8 ) این ارقام به ترتیب 1900 ، 1700 ، 1450 به ازاءتن چدن خواهد گردید.

اهم مزایای فرآیند کورکس

• استفاده از زغال ارزان غیر کک شو
• امکان استفاده ازسنگ آهن و ذغال نامرغوب
• حداقل آلودگی محیط زیست نسبت به کمپلکس چدن
• پایین تر بودن قیمت تمام شده تمدن
• حداقل نیاز به شبکه انتقال انرژی نسبت به کمپلکس چدن
• ساده بودن کارگاه و حداقل فضای مورد نیاز
• انعطا فپذیری در بهر هبرداری
• انتقال تکنولوژی سومین تولید چدن

• منبع: ماهنامه تخصصی فولاد – شماره 276 ، آبان 1401